“合体”！国内最大最宽内河沉管隧道传来新进展

　　人民交通讯（韩杨）12月10日，中交一航局顺德伦桂路工程(横一路—横五路段)迎来关键节点，国内首套内河沉管施工船组“一航津安6”“一航津安7”在潭洲水道历时3天拼装完成。进入系统调试及各工序演练阶段，为项目后续沉管安装施工奠定基础。

　　作为项目关键控制性工程潭洲隧道是国内最大最宽、单孔跨径最大内河混凝土沉管隧道。2024年，项目进入全面大干阶段南北两岸建设火力全开沉管管节预制高效推进，时值年末，项目现场取得了哪些新进展?建设者怎样确保施工高效推进?让我们共同了解。

　　穿针引线，精准实现大体量钢筋绑扎

　　潭洲隧道预制沉管的断面宽40.5米，高10.65米，为国内最大。经过倒排工期，要在2024年内完成所有沉管预制，每14天就要完成一个节段，沉管预制必须形成“流水线作业”。

　　钢筋是沉管的“骨架”，高精度高效率开展钢筋绑扎是开展预制工作的前提。每一段沉管管节使用钢筋总重约860吨，其中，沉管外侧墙有4层主筋，最粗直径达40毫米，需要封闭成环，精度要求达到毫米级标准。安全高效地在最短时间内实现大体量的钢筋的高精度绑扎，是摆在预制施工前的首道难题。

　　技术团队对细节开展分析研讨，创新提出“防沉降、防位移、防扭转”的整体架体加固方案，设计改进专用钢筋绑扎台车，让一根根钢筋各归其位，使钢铁“巨龙”的骨架逐步成型，各项指标均达到标准，向着打造平安百年品质工程、树立内河沉管标杆迈出了坚实的第一步。

　　乾坤挪移，攻克模板转运关键技术

　　沉管内部行车道模板长20.31米，宽17.15米，高9.15米，重量达400吨;沉管中廊道模板长43.2米，宽2米，高8.85米，重量近100吨，长宽比达21倍。模板体积大、重量大，结构复杂，转运空间占地大，对转运过程稳定性要求高。若全部拆解再拼装，将面临工期和精度均不可控的风险。

　　为快速安全转运模板，项目团队多次开展方案研讨和技术攻关，国内首创双排模块车组合转运：利用模板自身的液压顶推系统将模板移动至模块车上固定，模块车利用360度全回转轮胎系统在场地内行走，将模板整体转运至其它预制台座。此举节约了一个月以上的工期，为按计划完成全部沉管预制提供了高效支撑。

　　精准控温，保障大体积混凝土浇筑质量

　　潭洲隧道每个沉管管节平均需要一次性浇筑3000立方米的混凝土。沉管需要在水下承受极大的水压，因此管节中不能出现任何裂缝、气泡，混凝土温度控制格外重要。

　　项目团队潜心研究、反复试验，通过优化配合比，降低胶材的水化温升和水化放热，适度提高混凝土水胶比改善混凝土的流变性能;拌和站从骨料、粉料喷淋降温，在混凝土拌和中投入冰屑，通过预冷方式降低拌和过程温度，为浇筑后的水化放热留出足够空间;在搅拌站粉料罐加装自动测温设备，实时监测各类原材料温度，建立入模温度理论计算公式，计算混凝土入模温度，控制入模温度低于28℃。现场人员昼夜分三班轮流作业，高效调配拌和站生产与运输车节奏，连续完成管节浇筑，有效保障了项目施工质量。

　　数字赋能，科学组织北对接端施工

　　北岸隧道对接端采用明挖作业，基坑深度达22米，横向40.7米，纵向39米，基坑深度大和支撑层数多导致浇筑空间受限。对施工组织和资源调配提出了严峻挑战。

　　针对狭小空间施工，建设团队在结构施工上强化预制化理念，将支撑结构与模板在场外拼装、整体安装，减少对现场作业的空间占用;采用多级溜槽与串筒组合工艺，精确控制混凝土浇筑位置，提高布料精度与效率。为精确控制沉管对接部分端钢壳安装，项目团队结合BIM技术确保测量通视，多级转换测控点位，严保测量精度，为沉管精准对接提前做好准备。

　　如今，顺德伦桂路潭洲隧道沉管预制浇筑管节已完成14节，北岸对接端主体结构浇筑即将完成。预计于12月末实现沉管管节全部预制和安装船的整体调试，于春节后正式启动沉管安装。

(编辑：刘力勇)